原本藏于車身之內的白車身、電機、電池等“骨骼肌肉”悉數亮相，配合核心工藝達到100%數字化的各車間現場視頻全方位展示創新技術——伴隨著第四屆進博會的開幕，特斯拉創新性地將備受關注的上海超級工廠“搬”入了進博會。

作為與廣交會、服貿會并駕齊驅的中國對外開放三大展會平臺之一，進博會已經成為國際大型企業進入中國市場的重要舞臺。特斯拉從2018年第一屆進博會起就積極參與設展，4屆進博會4次參展，可謂是進博會的“固定嘉賓”，也在中國“穩外資、穩外貿”等方面發揮了積極作用。

第四屆進博會上，特斯拉將上海超級工廠“搬”上展臺，讓觀眾沿著展臺設計走一圈，就如同完整參觀了特斯拉上海超級工廠。觀眾不但可以通過白車身、電池、電機等實物感受到特斯拉的領先科技，同時通過真實展現生產工藝流程的車間視頻、圖文資料等，全面解析上海超級工廠壓鑄、沖壓、焊裝、涂裝、總裝、電機、電池等車間生產制造流程。

據了解，在特斯拉超級工廠里主導整條流水線的是特斯拉自主研發的生產制造控制系統（MOS）。它具備人機交互、智能識別及追溯功能，可以深度應用于整車制造、電池車間、電機車間等。此外，各個工序都覆蓋著高可靠性的工業網絡，為設備自動化、生產設備無線聯接、生產信息數據采集、人機交互、智能化決策等提供完善的網絡服務。

特斯拉壓鑄車間裝配有全球最大的6000噸壓力鑄造機，可實現Model Y后底板一體化結構180秒快速壓鑄成型，將70多個零件減少到1個零件。使產品性能得以提升，重量減輕13%，也由此減少了后底板焊裝生產線1000余次焊接工序的工時及成本，節省制造成本20%，節約工廠用地面積30%。

總裝線上，帶有無線傳輸螺栓的擰緊電子扳手，可將所有數據上傳數據庫，實現全過程制造參數的實時監控、自動上傳后臺數據庫并可長期追溯，工廠網絡與車輛行車電腦之間保持實時信息互通，使車輛在制造過程中就自動完成自我檢測及學習標定工作，是領先的數字化總裝車間。

在滿足年產能目標超越45萬輛的同時，上海超級工廠本土化零部件率也達到90%，并踐行了“可持續”的環保理念。據介紹，特斯拉上海超級工廠在設計之初，就設定了讓運載生產材料的卡車直接在生產線所需部件的道口卸料，以減少運輸產生的排放。

此外，通過科技提升工業固體廢物資源再利用率至94%以上、將報廢電池全部移交至電池回收白名單企業進行再生利用、每年回用中水超過15萬噸、叉車和員工班車采用鋰電池等各項舉措，使得特斯拉成為“環保工廠”。

（來源：浦東發布）

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